Kompozit malzeme şekillendirme teknolojisi, kompozit malzeme endüstrisinin gelişiminin temeli ve koşuludur. Kompozit malzemelerin uygulama alanının genişlemesiyle birlikte kompozit endüstrisi hızla gelişiyor, bazı kalıplama işlemleri gelişiyor, yeni kalıplama yöntemleri ortaya çıkmaya devam ediyor, şu anda 20'den fazla polimer matrisli kompozit kalıplama yöntemi var ve endüstriyel üretimde başarıyla kullanılıyor. örneğin:
(1) Elle macunla şekillendirme işlemi - ıslak yatırmayla şekillendirme yöntemi;
(2) Jet şekillendirme işlemi;
(3) Reçine transfer kalıplama teknolojisi (RTM teknolojisi);
(4) Torba basınç yöntemi (basınçlı torba yöntemi) kalıplama;
(5) Vakum torbası presleme kalıplaması;
(6) Otoklav şekillendirme teknolojisi;
(7) Hidrolik su ısıtıcısı şekillendirme teknolojisi;
(8) Termal genleşmeli kalıplama teknolojisi;
(9) Sandviç yapı oluşturma teknolojisi;
(10) Kalıplama malzemesi üretim süreci;
(11) ZMC kalıplama malzemesi enjeksiyon teknolojisi;
(12) Kalıplama işlemi;
(13) Laminat üretim teknolojisi;
(14) Yuvarlanan boru şekillendirme teknolojisi;
(15) Elyaf sarma ürünleri oluşturan teknoloji;
(16) Sürekli levha üretim süreci;
(17) Döküm teknolojisi;
(18) Pultruzyon kalıplama işlemi;
(19) Sürekli sarma borusu yapma işlemi;
(20) Örgülü kompozit malzemelerin üretim teknolojisi;
(21) Termoplastik levha kalıpların ve soğuk damgalama kalıplama işleminin üretim teknolojisi;
(22) Enjeksiyonlu kalıplama işlemi;
(23) Ekstrüzyonla kalıplama işlemi;
(24) Santrifüjlü döküm tüpü şekillendirme işlemi;
(25) Diğer şekillendirme teknolojileri.
Seçilen reçine matris malzemesine bağlı olarak yukarıdaki yöntemler sırasıyla termoset ve termoplastik kompozitlerin üretimi için uygundur ve bazı işlemler her ikisi için de uygundur.
İşlem özelliklerini oluşturan kompozit ürünler: diğer malzeme işleme teknolojisiyle karşılaştırıldığında, kompozit malzeme oluşturma işlemi aşağıdaki özelliklere sahiptir:
(1) Genel durumu tamamlamak için aynı anda malzeme imalatı ve ürün kalıplama, kompozit malzemelerin üretim süreci, yani ürünlerin kalıplama işlemi. Malzemelerin performansı, ürünlerin kullanım gereksinimlerine göre tasarlanmalı, bu nedenle malzeme seçiminde tasarım oranı, elyaf katmanlama ve kalıplama yöntemini belirlemeli, ürünlerin fiziksel ve kimyasal özelliklerini, yapısal şeklini ve görünüm kalitesini karşılamalıdır. gereksinimleri.
(2) ürünlerin kalıplanması nispeten basit bir genel ısıyla sertleşen kompozit reçine matrisidir, kalıplama akan bir sıvıdır, takviye malzemesi yumuşak elyaf veya kumaştır, bu nedenle bu malzemelerle kompozit ürünler üretmek için gerekli işlem ve ekipman diğer malzemelerden çok daha basittir, Bazı ürünlerde sadece kalıp seti üretilebilmektedir.
İlk olarak, düşük basınçlı kalıplama işlemine başvurun
Temaslı düşük basınçlı kalıplama işlemi, takviyenin manuel olarak yerleştirilmesi, reçine süzülmesi veya takviye ve reçinenin basit alet destekli yerleştirilmesi ile karakterize edilir. Temaslı düşük basınçlı kalıplama işleminin bir başka özelliği, kalıplama işleminin kalıplama basıncı (temaslı kalıplama) uygulamasına gerek olmaması veya yalnızca düşük kalıplama basıncı (temaslı kalıplamadan sonra 0.01 ~ 0.7mpa basınç, maksimum basınç 2.0'ı aşmamasıdır) uygulamasıdır. mpa).
Temaslı düşük basınçlı kalıplama işlemi, erkek kalıp, erkek kalıp veya kalıp tasarım şeklindeki ilk malzemedir ve daha sonra ısıtma veya oda sıcaklığında kürleme, kalıptan çıkarma ve daha sonra yardımcı işleme ve ürünler yoluyla yapılır. Bu tür kalıplama işlemlerine elle macunla kalıplama, jet kalıplama, torba preslemeyle kalıplama, reçine transferle kalıplama, otoklav kalıplama ve termal genleşmeli kalıplama (düşük basınçlı kalıplama) dahildir. İlk ikisi temas oluşturuyor.
Temaslı düşük basınçlı kalıplama işleminde, elle macunla kalıplama işlemi, polimer matrisli kompozit malzemenin üretiminde ilk buluştur, en yaygın olarak uygulanabilir aralıktır, diğer yöntemler elle macunla kalıplama işleminin geliştirilmesi ve iyileştirilmesidir. Kontak oluşturma işleminin en büyük avantajı basit ekipman, geniş uyarlanabilirlik, daha az yatırım ve hızlı etkidir. Son yıllardaki istatistiklere göre, dünya kompozit malzeme endüstriyel üretiminde temaslı düşük basınçlı kalıplama prosesi hala büyük bir paya sahiptir; örneğin Amerika Birleşik Devletleri'nin %35'i, Batı Avrupa'nın %25'i, Japonya'nın %42'si, Çin ise yüzde 75'ini oluşturdu. Bu durum kompozit malzeme sanayi üretiminde temaslı alçak basınçlı kalıplama teknolojisinin önemini ve yeri doldurulamaz olduğunu, hiçbir zaman azalmayacak bir proses yöntemi olduğunu göstermektedir. Ancak en büyük dezavantajı üretim verimliliğinin düşük olması, emek yoğunluğunun fazla olması, ürün tekrarlanabilirliğinin zayıf olması vb.
1. Hammaddeler
Hammaddelerin düşük basınçlı kalıplanmasıyla temas, güçlendirilmiş malzemeler, reçineler ve yardımcı malzemelerdir.
(1) Geliştirilmiş malzemeler
Geliştirilmiş malzemeler için temas oluşturma gereklilikleri: (1) geliştirilmiş malzemelerin reçine ile emprenye edilmesi kolaydır; (2) Ürünlerin karmaşık şekillerinin kalıplama gereksinimlerini karşılamak için yeterli şekil değişkenliği vardır; (3) kabarcıkların çıkarılması kolaydır; (4) ürünlerin kullanım koşullarının fiziksel ve kimyasal performans gereksinimlerini karşılayabilecek; ⑤ Makul fiyat (mümkün olduğunca ucuz), bol kaynak.
Temas oluşturmaya yönelik güçlendirilmiş malzemeler arasında cam elyafı ve kumaşı, karbon elyafı ve kumaşı, Arlene elyafı ve kumaşı vb. yer alır.
(2) Matris malzemeleri
Matris malzemesi gereksinimleri için düşük basınçlı kalıplama işlemine başvurun: (1) el macunu durumunda, elyaf takviyeli malzemeyi ıslatmak kolay, kabarcıkları dışarıda bırakmak kolay, elyafla güçlü yapışma; (2) Oda sıcaklığında jelleşebilir, katılaşabilir ve büzülme gerektirebilir, daha az uçucu madde bulunur; (3) Uygun viskozite: genellikle 0,2 ~ 0,5Pa·s, tutkal akışı fenomeni üretemez; (4) toksik olmayan veya düşük toksisite; Fiyatı makul ve kaynak garantilidir.
Üretimde yaygın olarak kullanılan reçineler şunlardır: doymamış polyester reçine, epoksi reçine, fenolik reçine, bismaleimid reçine, poliimid reçine vb.
Reçine için çeşitli temas oluşturma proseslerinin performans gereksinimleri:
Reçine özellikleri için kalıplama yöntemi gereksinimleri
Jel üretimi
1, kalıplama akmaz, köpük gidermesi kolaydır
2, düzgün ton, kayan renk yok
3, hızlı kürlenme, kırışıklık yok, reçine tabakasına iyi yapışma
El yatırması kalıplama
1, iyi emprenye, lifi ıslatması kolay, kabarcıkları ortadan kaldırmak kolay
2, hızlı kürlendikten sonra yayılır, daha az ısı salınımı, büzülme
3, daha az uçucu, ürünün yüzeyi yapışkan değil
4. Katmanlar arasında iyi yapışma
Enjeksiyon kalıplama
1. Elle macun oluşturma gerekliliklerini sağlayın
2. Tiksotropik iyileşme daha erken olur
3, sıcaklığın reçine viskozitesi üzerinde çok az etkisi vardır
4. Reçine uzun süre kullanıma uygun olmalı ve hızlandırıcı ilavesinden sonra viskozitesi artmamalıdır.
Çanta kalıplama
1, iyi ıslanabilirlik, lifi ıslatması kolay, kabarcıkları boşaltması kolay
2, hızlı kürleme, ısıyı küçük kürleme
3, tutkalın akması kolay değil, katmanlar arasında güçlü yapışma
(3) Yardımcı malzemeler
Yardımcı malzemelerin temas oluşturma işlemi, esas olarak dolgu ve renk iki kategorisini ve reçine matris sistemine ait kürleme maddesi, seyreltici, sertleştirme maddesini ifade eder.
2, kalıp ve ayırıcı madde
(1) Kalıplar
Kalıp her türlü kontak oluşturma prosesinde ana ekipmandır. Kalıbın kalitesi ürünün kalitesini ve maliyetini doğrudan etkilediğinden dikkatli bir şekilde tasarlanıp üretilmesi gerekir.
Kalıbı tasarlarken aşağıdaki gereksinimler kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır: (1) Ürün tasarımının hassas gereksinimlerini karşılayın, kalıp boyutu doğrudur ve yüzey pürüzsüzdür; (2) yeterli güç ve sertliğe sahip olmak; (3) uygun kalıptan çıkarma; (4) yeterli termal stabiliteye sahip olmalıdır; Hafiflik, yeterli malzeme kaynağı ve düşük maliyet.
Kalıp yapısı temaslı kalıplama kalıbı ikiye ayrılır: erkek kalıp, erkek kalıp ve üç çeşit kalıp, hangi kalıp türü olursa olsun, boyuta, kalıplama gereksinimlerine, bir bütün olarak tasarıma veya monte edilmiş kalıba dayanabilir.
Kalıp malzemesi üretildiğinde aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır:
① Ürünlerin boyutsal doğruluğu, görünüm kalitesi ve hizmet ömrü gereksinimlerini karşılayabilir;
(2) Kalıp malzemesi, kullanım sürecinde kalıbın deforme olmasının ve hasar görmesinin kolay olmamasını sağlamak için yeterli mukavemet ve sertliğe sahip olmalıdır;
(3) reçine tarafından aşındırılmaz ve reçinenin sertleşmesini etkilemez;
(4) İyi ısı direnci, ürün kürleme ve ısıtma kürleme, kalıp deforme olmaz;
(5) Üretimi kolay, kalıptan çıkarılması kolay;
(6) kalıp ağırlığını azaltmak için gün, uygun üretim;
⑦ Fiyatı ucuzdur ve malzemelerin temini kolaydır. El macunu kalıpları olarak kullanılabilecek malzemeler şunlardır: ahşap, metal, alçı, çimento, düşük erime noktalı metal, sert köpüklü plastikler ve cam elyaf takviyeli plastikler.
Serbest bırakma aracısının temel gereksinimleri:
1. Kalıbı aşındırmaz, reçine kürlenmesini etkilemez, reçine yapışması 0,01mpa'dan azdır;
(2) Kısa film oluşturma süresi, düzgün kalınlık, pürüzsüz yüzey;
Güvenlik kullanımı, toksik etki yok;
(4) ısı direnci, kürleme sıcaklığı ile ısıtılabilir;
⑤ Kullanımı kolay ve ucuzdur.
Temas oluşturma işleminin ayırıcı maddesi esas olarak film ayırıcı madde, sıvı ayırıcı madde ve merhem, balmumu ayırıcı maddeyi içerir.
El macunu şekillendirme işlemi
Elle macun oluşturma proses akışı aşağıdaki gibidir:
(1) Üretim hazırlığı
Elle yapıştırma için çalışma alanının büyüklüğü ürün büyüklüğüne ve günlük çıktıya göre belirlenecektir. Saha temiz, kuru ve iyi havalandırılmış olacak ve hava sıcaklığı 15 ila 35 santigrat derece arasında tutulacaktır. İşlem sonrası yenileme bölümü, egzoz tozu giderme ve su püskürtme cihazı ile donatılacaktır.
Kalıp hazırlama, temizleme, birleştirme ve ayırıcı maddeyi içerir.
Reçine tutkalı hazırlanırken iki soruna dikkat etmeliyiz: (1) tutkalın kabarcıklara karışmasını önlemek; (2) Tutkal miktarı çok fazla olmamalı ve her miktar reçine jelinden önce tüketilmelidir.
Takviye malzemeleri Takviye malzemelerinin türleri ve özellikleri tasarım gereksinimlerine göre seçilmelidir.
(2) Yapıştırma ve kürleme
Katman-macun manuel katman-macun, ıslak yönteme ve kuru yöntem ikiye ayrılır: (1) hammadde olarak kuru katman-prepreg kumaş, kötü malzemeye kesilmiş numuneye göre ön öğrenme malzemesi (kumaş), katman yumuşatma ısıtması Daha sonra kalıba katman katman uygulayın ve katmanlar arasındaki kabarcıkları ortadan kaldırmaya dikkat edin, böylece yoğun olur. Bu yöntem otoklav ve torba kalıplama için kullanılır. (2) Doğrudan kalıba ıslak katmanlama, kalıba yakın katman katman malzeme daldırmasını güçlendirecek, kabarcıkları azaltacak ve yoğunlaştıracaktır. Bu katmanlama yöntemiyle genel elle yapıştırma işlemi. Islak katmanlama jelkot katman macunu ve yapı katmanı macunu olarak ikiye ayrılır.
Elle yapıştırma aleti Elle yapıştırma aletinin ürün kalitesinin sağlanmasında büyük etkisi vardır. Yün rulo, kıl rulo, spiral rulo ve elektrikli testere, elektrikli matkap, parlatma makinesi vb. bulunmaktadır.
Katılaştırma ürünleri cent sklerozu katılaştırır ve iki aşamayı olgunlaştırır: jelden trigonal değişime kadar genellikle 24 saat gerekir, şu anda katılaşma derecesi miktarı %50 ~ %70'e (ba Ke sertlik derecesi 15'tir), demolom olabilir, kalkıştan sonra doğal ortam koşullarının altında katılaşabilir 1 ~ 2 haftalık yetenek, ürünlerin mekanik dayanıma sahip olmasını sağlar, örneğin olgunlaşır, katılaşma derecesi %85'in üzerindedir. Isıtma kürleme sürecini destekleyebilir. Polyester cam çelik için 80°C'de 3 saat ısıtma, epoksi cam çelik için kürleme sonrası sıcaklık 150°C dahilinde kontrol edilebilir. Birçok ısıtma ve kürleme yöntemi vardır, orta ve küçük ürünler kürleme fırınında ısıtılabilir ve kürlenebilir, büyük ürünler ısıtılabilir veya kızılötesi ısıtma yapılabilir.
(3)Dkalıplama ve giydirme
Ürünün hasar görmemesini sağlamak için kalıptan çıkarma. Kalıptan çıkarma yöntemleri aşağıdaki gibidir: (1) Fırlatma kalıptan çıkarma cihazı kalıba gömülür ve kalıptan çıkarma sırasında ürünü çıkarmak için vida döndürülür. Basınçlı kalıptan çıkarma kalıbının basınçlı hava veya su girişi vardır, kalıptan çıkarma, kalıp ile ürün arasında aynı zamanda ahşap çekiç ve lastik çekiçle basınçlı hava veya su (0,2mpa) olacaktır, böylece ürün ve kalıp ayrılır. (3) Krikolar, vinçler ve sert ağaç takozları ve diğer aletlerin yardımıyla büyük ürünlerin (gemiler gibi) kalıptan çıkarılması. (4) Karmaşık ürünler, kalıptan soyulduktan sonra kürlenmek üzere kalıba iki veya üç kat FRP yapıştırmak için manuel kalıptan çıkarma yöntemini kullanabilir ve daha sonra tasarım kalınlığına yapıştırmaya devam etmek için kalıba yerleştirilebilir; Sertleştikten sonra kalıptan çıkarın.
Pansumanlar ikiye ayrılır: Biri beden pansuman, diğeri kusur onarımı. (1) Ürünlerin boyutunu şekillendirdikten sonra, fazla kısmı kesmek için tasarım boyutuna göre; (2) Kusur onarımı, delik onarımı, kabarcık onarımı, çatlak onarımı, delik takviyesi vb.'yi içerir.
Jet şekillendirme tekniği
Jet şekillendirme teknolojisi, elle macun oluşturmanın yarı mekanize derecede geliştirilmiş halidir. Jet şekillendirme teknolojisi, kompozit malzeme şekillendirme prosesinde Amerika Birleşik Devletleri'nde %9,1, Batı Avrupa'da %11,3 ve Japonya'da %21 gibi büyük bir orana sahiptir. Şu anda yerli enjeksiyon kalıplama makineleri çoğunlukla Amerika Birleşik Devletleri'nden ithal edilmektedir.
(1) Jet şekillendirme proses prensibi ve avantajları ve dezavantajları
Enjeksiyon kalıplama işlemi, her iki taraftan püskürtme tabancasından sırasıyla iki tür polyesterin başlatıcısı ve destekleyicisi ile karıştırılır ve fiberglas fitilini, meşale merkezi tarafından, reçine ile karıştırılarak, kalıba yatırıldığında keser. Belirli bir kalınlığa kadar, silindir sıkıştırması ile elyafı doymuş reçine haline getirin, hava kabarcıklarını ortadan kaldırın, ürünler halinde kürleyin.
Jet kalıplamanın avantajları: (1) kumaş yerine cam elyaf fitilinin kullanılması malzeme maliyetini azaltabilir; (2) Üretim verimliliği el macunundan 2-4 kat daha yüksektir; (3) Ürünün bütünlüğü iyidir, eklem yoktur, katmanlar arası kesme dayanımı yüksektir, reçine içeriği yüksektir, korozyon direnci iyidir ve sızıntı direnci vardır; (4) çırpma, kesme kumaş artıkları ve kalan tutkal sıvısının tüketimini azaltabilir; Ürün boyutu ve şekli sınırlı değildir. Dezavantajları şunlardır: (1) yüksek reçine içeriği, düşük mukavemetli ürünler; (2) ürün yalnızca bir tarafı pürüzsüz hale getirebilir; ③ Çevreyi kirletir ve işçi sağlığına zararlıdır.
15 kg/dak'ya kadar jet şekillendirme verimliliği, bu nedenle büyük gövde üretimi için uygundur. Küvet, makine kapağı, entegre tuvalet, otomobil gövde bileşenleri ve büyük kabartma ürünlerinin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
(2) Üretim hazırlığı
Elle yapıştırma işleminin gerekliliklerini karşılamanın yanı sıra çevresel egzoza da özel dikkat gösterilmelidir. Ürünün büyüklüğüne göre ameliyathane kapatılarak enerji tasarrufu sağlanabilmektedir.
Malzeme hazırlama hammaddeleri esas olarak reçine (esas olarak doymamış polyester reçine) ve bükümsüz cam elyaf fitilinden oluşur.
Kalıp hazırlama, temizleme, birleştirme ve ayırıcı maddeyi içerir.
Enjeksiyon kalıplama ekipmanı enjeksiyon kalıplama makinesi iki türe ayrılır: basınç tankı tipi ve pompa tipi: (1) Pompa tipi enjeksiyon kalıplama makinesi, reçine başlatıcı ve hızlandırıcının sırasıyla statik karıştırıcıya pompalanması, tamamen karıştırılması ve ardından sprey ile çıkarılmasıdır. Silah karışık tip olarak bilinen silah. Bileşenleri pnömatik kontrol sistemi, reçine pompası, yardımcı pompa, karıştırıcı, püskürtme tabancası, elyaf kesme enjektörü vb.'dir. Reçine pompası ve yardımcı pompa, külbütör kolu ile sağlam bir şekilde bağlanmıştır. Malzemelerin oranını sağlamak için sallanan kol üzerindeki yardımcı pompanın konumunu ayarlayın. Hava kompresörünün etkisi altında, reçine ve yardımcı madde karıştırıcıda eşit şekilde karıştırılır ve kesilmiş elyafla kalıbın yüzeyine sürekli olarak püskürtülen püskürtme tabancası damlacıkları tarafından oluşturulur. Bu jet makinesi sadece tutkal püskürtme tabancasına sahiptir, basit yapıdadır, hafiftir, başlatıcı atığı azdır, ancak sistemdeki karışım nedeniyle enjeksiyon tıkanmasını önlemek için tamamlandıktan hemen sonra temizlenmesi gerekir. (2) Basınç tankı tipi tutkal besleme jeti makinesi, reçine yapıştırıcısını sırasıyla basınç tankına yerleştirecek ve yapıştırıcıyı, tankın içine gaz basıncıyla sürekli olarak püskürtmek için püskürtme tabancasına yapacaktır. İki reçine tankı, boru, vana, püskürtme tabancası, elyaf kesme enjektörü, araba ve braketten oluşur. Çalışırken, basınçlı hava kaynağını bağlayın, basınçlı havanın hava-su ayırıcısından reçine tankına, cam elyaf kesiciye ve püskürtme tabancasına geçmesini sağlayın, böylece reçine ve cam elyafı püskürtme tabancası, reçine atomizasyonu tarafından sürekli olarak çıkarılır. Cam elyaf dispersiyonu eşit şekilde karıştırıldıktan sonra kalıba batırılır. Bu jet tabancanın dışında reçineyle karıştırıldığından tabancanın nozülünü tıkamak kolay değildir.
(3) Püskürtme kalıplama proses kontrolü
Enjeksiyon işlemi parametreleri seçimi: ① Reçine içerikli püskürtme kalıplama ürünleri, reçine içerik kontrolü yaklaşık %60'tır. Reçine viskozitesi 0,2Pa·s, reçine tankı basıncı 0,05-0,15mpa ve atomizasyon basıncı 0,3-0,55mpa olduğunda bileşenlerin homojenliği garanti edilebilir. (3) Püskürtme tabancasının farklı açısıyla püskürtülen reçinenin karışım mesafesi farklıdır. Genellikle 20°'lik bir Açı seçilir ve püskürtme tabancası ile kalıp arasındaki mesafe 350 ~ 400 mm'dir. Mesafeyi değiştirmek için, tutkalın uçup gitmesini önlemek amacıyla her bileşenin kalıp yüzeyine yakın kesişme noktasında karıştırılmasını sağlamak için püskürtme tabancasının açısı yüksek hızlı olmalıdır.
Püskürtmeli kalıplamaya dikkat edilmelidir: (1) ortam sıcaklığı (25±5) °C'de kontrol edilmeli, çok yüksek, püskürtme tabancasının tıkanmasına neden olması kolay; Çok düşük, düzensiz karışım, yavaş kürlenme; (2) Jet sisteminde suya izin verilmez, aksi takdirde ürün kalitesi etkilenecektir; (3) Şekillendirmeden önce, kalıbın üzerine bir reçine tabakası püskürtün ve ardından reçine elyaf karışımı tabakasını püskürtün; (4) Enjeksiyonlu kalıplamadan önce, önce hava basıncını ayarlayın, reçine ve cam elyaf içeriğini kontrol edin; (5) Sızıntıyı ve püskürtmeyi önlemek için püskürtme tabancası eşit şekilde hareket etmelidir. Bir yay çizerek gidemez. İki çizgi arasındaki örtüşme 1/3'ten azdır ve kaplama ve kalınlık aynı olmalıdır. Bir tabakayı püskürttükten sonra hemen silindirle sıkıştırmayı kullanın, kenarlara ve içbükey ve dışbükey yüzeye dikkat etmeli, her katmanın düz bir şekilde bastırıldığından emin olmalı, kabarcıkları boşaltmalı, elyaftan kaynaklanan çapakları önleyin; Her püskürtme katmanından sonra, bir sonraki püskürtme katmanından sonra kontrol etmek, kalifiye olmak; ⑧ Son katmana biraz püskürtmek, yüzeyi pürüzsüz hale getirmek; ⑨ Reçinenin katılaşmasını ve ekipmana zarar gelmesini önlemek için püskürtmeyi kullanımdan hemen sonra temizleyin.
Reçine transfer kalıplama
Reçine Transfer Kalıplama, RTM olarak kısaltılır. RTM 1950'lerde başladı, elle macun kalıplama prosesini geliştiren kapalı kalıp şekillendirme teknolojisidir, iki taraflı hafif ürünler üretebilir. Yabancı ülkelerde Reçine Enjeksiyonu ve Basınç Enfeksiyonu da bu kategoriye girmektedir.
RTM'nin temel prensibi cam elyaf takviyeli malzemenin kapalı kalıbın kalıp boşluğuna yerleştirilmesidir. Reçine jeli kalıp boşluğuna basınçla enjekte edilir ve cam elyaf takviyeli malzeme ıslatılır, daha sonra sertleştirilir ve kalıplanan ürün kalıptan çıkarılır.
Önceki araştırma düzeyinden itibaren, RTM teknolojisinin araştırma ve geliştirme yönü, mikrobilgisayar kontrollü enjeksiyon ünitesini, gelişmiş malzeme ön şekillendirme teknolojisini, düşük maliyetli kalıp, hızlı reçine kürleme sistemini, proses kararlılığını ve uyarlanabilirliğini vb. içerecektir.
RTM şekillendirme teknolojisinin özellikleri: (1) iki taraflı ürünler üretebilir; (2) Orta ölçekli FRP ürünleri üretimine uygun (20000 parça/yıldan az) yüksek şekillendirme verimliliği; ③RTM, çevreyi kirletmeyen ve işçi sağlığına zarar vermeyen kapalı bir kalıp işlemidir; (4) takviye malzemesi herhangi bir yönde döşenebilir, takviye malzemesinin ürün numunesinin stres durumuna göre gerçekleştirilmesi kolaydır; (5) daha az hammadde ve enerji tüketimi; ⑥ Fabrika inşasına daha az yatırım, daha hızlı.
RTM teknolojisi inşaat, ulaşım, telekomünikasyon, sağlık, havacılık ve diğer endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Geliştirdiğimiz ürünler şunlardır: otomobil gövdesi ve parçaları, eğlence aracı bileşenleri, spiral hamuru, 8,5 m uzunluğunda rüzgar türbini kanadı, anten kaportası, makine kapağı, küvet, banyo odası, yüzme havuzu tahtası, koltuk, su deposu, telefon kulübesi, telgraf direği , küçük yat vb.
(1) RTM süreci ve ekipmanı
RTM'nin tüm üretim süreci 11 sürece bölünmüştür. Her sürecin operatörleri, araçları ve ekipmanları sabittir. Kalıp araba ile taşınır ve akış işlemini gerçekleştirmek için her işlemden sırayla geçer. Kalıbın montaj hattındaki çevrim süresi temel olarak ürünün üretim çevrimini yansıtır. Küçük ürünler genellikle yalnızca on dakika sürer ve büyük ürünlerin üretim döngüsü 1 saat içinde kontrol edilebilir.
Kalıplama ekipmanı RTM kalıplama ekipmanı esas olarak reçine enjeksiyon makinesi ve kalıptır.
Reçine enjeksiyon makinesi reçine pompası ve enjeksiyon tabancasından oluşur. Reçine pompası bir dizi pistonlu pistonlu pompadır, üst kısmı aerodinamik bir pompadır. Basınçlı hava, hava pompasının pistonunu yukarı ve aşağı hareket edecek şekilde çalıştırdığında, reçine pompası, akış kontrolörü ve filtre aracılığıyla reçineyi niceliksel olarak reçine rezervuarına pompalar. Yan kol, katalizör pompasını hareket ettirir ve katalizörü niceliksel olarak hazneye pompalar. Basınçlı hava, pompa basıncına zıt bir tampon kuvveti oluşturmak için iki rezervuara doldurulur, böylece reçine ve katalizörün enjeksiyon kafasına sabit bir akışı sağlanır. Statik bir karıştırıcıda türbülanslı akıştan sonra enjeksiyon tabancası, reçine ve katalizörü gaz karışımı, enjeksiyon kalıbı olmadan yapabilir ve daha sonra tabanca karıştırıcıları, makine olduğunda 0,28 MPa basınçlı solvent tankı ile deterjan giriş tasarımına sahiptir. Kullanımdan sonra, temizlemek için anahtarı, otomatik solventi, enjeksiyon tabancasını açın.
② Kalıp RTM kalıbı cam çelik kalıba, cam çelik yüzey kaplamalı metal kalıba ve metal kalıba bölünmüştür. Fiberglas kalıpların üretimi kolay ve ucuzdur, polyester fiberglas kalıplar 2.000 kez, epoksi fiberglas kalıplar ise 4.000 kez kullanılabilir. Altın kaplama yüzeye sahip cam elyaf takviyeli plastik kalıp 10000'den fazla kez kullanılabilir. THE RTM prosesinde metal kalıplar nadiren kullanılır. Genel olarak RTM'nin kalıp ücreti, SMC'nin kalıp ücretinin yalnızca %2 ila %16'sıdır.
(2) RTM hammaddeleri
RTM'de reçine sistemi, takviye malzemesi ve dolgu gibi hammaddeler kullanılmaktadır.
Reçine sistemi RTM prosesinde kullanılan ana reçine doymamış polyester reçinedir.
Takviye malzemeleri Genel RTM takviye malzemeleri esas olarak cam elyaftır, içeriği %25 ~ %45'tir (ağırlık oranı); Yaygın olarak kullanılan takviye malzemeleri cam elyaf sürekli keçe, kompozit keçe ve dama tahtasıdır.
Dolgu maddeleri RTM prosesi için önemlidir çünkü sadece maliyeti düşürmek ve performansı arttırmakla kalmazlar, aynı zamanda reçine kürlemesinin ekzotermik aşaması sırasında ısıyı da emerler. Yaygın olarak kullanılan dolgu maddeleri alüminyum hidroksit, cam boncuklar, kalsiyum karbonat, mika vb.'dir. Dozu %20 ~ %40’tır.
Torba basınç yöntemi, otoklav yöntemi, hidrolik kazan yöntemi veTtermal genleşmeli kalıplama yöntemi
Torba basınç yöntemi, otoklav yöntemi, hidrolik kazan yöntemi ve düşük basınçlı kalıplama işlemi olarak bilinen termal genleşmeli kalıplama yöntemi. Kalıplama işlemi, belirtilen kalınlığa ulaştıktan sonra, basınç, ısıtma, kürleme, kalıptan çıkarma yoluyla, tasarım yönüne göre manuel asfaltlama yolunu, takviye malzemesini ve reçineyi (prepreg malzemesi dahil) kullanmak ve kalıp üzerinde katman katman sipariş etmektir. Giyinme ve ürün elde etme. Dört yöntem ile elle macun oluşturma işlemi arasındaki fark yalnızca basınçla sertleştirme işleminde yatmaktadır. Bu nedenle, ürünlerin yoğunluğunu ve katmanlar arası bağlanma mukavemetini arttırmak için elle macun oluşturma işleminin iyileştirilmesinden başka bir şey değildirler.
Hammadde olarak yüksek mukavemetli cam elyafı, karbon elyafı, bor elyafı, aramon elyafı ve epoksi reçinesi ile düşük basınçlı kalıplama yöntemiyle üretilen yüksek performanslı kompozit ürünler uçaklarda, füzelerde, uydularda ve uzay mekiğinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Uçak kapıları, kaporta, havadan anten kaportası, braket, kanat, kuyruk, bölme, duvar ve hayalet uçaklar gibi.
(1) Torba basınç yöntemi
Torba presleme kalıplama, katılaşmamış ürünlerin, gaz veya sıvı basıncı uygulamak için lastik torbalar veya diğer elastik malzemeler aracılığıyla elle macunla kalıplanmasıdır, böylece basınç altındaki ürünler yoğun, katılaşır.
Torba oluşturma yönteminin avantajları şunlardır: (1) ürünün her iki tarafı da pürüzsüz; ② Polyester, epoksi ve fenolik reçineye uyum sağlar; Ürün ağırlığı el macununa göre daha yüksektir.
Basınçlı torbaya torba basınçlı kalıplama yöntemi ve vakum torbası yöntemi 2: (1) basınçlı torba yöntemi basınçlı torba yöntemi, katılaşmamış ürünlerin bir lastik torbaya elle yapıştırılarak kalıplanması, kapak plakasının sabitlenmesi ve ardından basınçlı hava veya buhar (0,25 ~ 0,5mpa), böylece sıcak presleme koşullarındaki ürünler katılaşır. (2) Vakum torbası yöntemi Bu yöntem, şekillendirilmiş katılaşmamış ürünleri, bir kauçuk film tabakasıyla, kauçuk film ile kalıp arasındaki ürünleri elle yapıştırmak, çevreyi kapatmak, vakumla (0.05 ~ 0.07mpa), böylece kabarcıklar ve uçucular elde etmektir. ürünlerde hariçtir. Vakum basıncının küçük olması nedeniyle vakum torbası oluşturma yöntemi yalnızca polyester ve epoksi kompozit ürünlerin ıslak şekillendirilmesi için kullanılır.
(2) sıcak basınçlı su ısıtıcısı ve hidrolik su ısıtıcısı yöntemi
Sıcak otoklavlı su ısıtıcısı ve hidrolik su ısıtıcısı yöntemi, metal kaplarda, katılaşmamış el macunu ürünlerinin üzerine sıkıştırılmış gaz veya sıvı yoluyla ısıtma, basınç, katılaşmış kalıplama işlemi yapar.
Otoklav yöntemi otoklav, yatay bir metal basınçlı kap, kürlenmemiş el macunu ürünleri, artı mühürlü plastik torbalar, vakum ve daha sonra otoklavı buhar yoluyla (basınç 1,5 ~ 2,5mpa'dır) ve vakumla teşvik etmek için araba ile kalıpla basınçlıdır. ürünler, ısıtma, kabarcık deşarjı, böylece sıcak basınç koşulları altında katılaşır. Basınçlı torba yönteminin ve vakum torbası yönteminin avantajlarını kısa üretim döngüsü ve yüksek ürün kalitesiyle birleştirir. Sıcak otoklav yöntemi, büyük boyutlu, karmaşık şekilli, yüksek kaliteli, yüksek performanslı kompozit ürünler üretebilir. Ürünün boyutu otoklav ile sınırlıdır. Şu anda Çin'deki en büyük otoklavın çapı 2,5 metre, uzunluğu ise 18 metredir. Geliştirilen ve uygulanan ürünler arasında kanat, kuyruk, uydu anten reflektörü, füze yeniden giriş gövdesi ve havadan sandviç yapılı anten kaportası yer alıyor. Bu yöntemin en büyük dezavantajı ekipman yatırımı, ağırlığı, karmaşık yapısı, yüksek maliyetidir.
Hidrolik su ısıtıcısı yöntemi Hidrolik su ısıtıcısı, kapalı bir basınçlı kaptır, hacmi sıcak basınçlı su ısıtıcısından daha küçüktür, dik olarak yerleştirilir, sıcak su basıncıyla üretilir, katılaşmamış el macunu ürünleri ısıtılır, basınçlandırılır ve böylece katılaşır. Hidrolik su ısıtıcısının basıncı 2MPa veya daha yükseğe ulaşabilir ve sıcaklık 80 ~ 100 ° C'dir. Yağ taşıyıcı, 200°C'ye kadar ısıtın. Bu yöntemle üretilen ürün yoğundur, kısa çevrimlidir, hidrolik kazan yönteminin dezavantajı ekipmana büyük yatırım yapılmasıdır.
(3) termal genleşmeli kalıplama yöntemi
Termal genleşmeli kalıplama, içi boş ince duvarlı yüksek performanslı kompozit ürünler üretmek için kullanılan bir işlemdir. Çalışma prensibi kalıp malzemelerinin farklı genleşme katsayılarının kullanılması, ısıtılan hacim genleşmesinin farklı ekstrüzyon basıncında kullanılması, ürün basıncının oluşturulmasıdır. Termal genleşmeli kalıplama yönteminin erkek kalıbı, büyük genleşme katsayısına sahip silikon kauçuktur ve dişi kalıp, küçük genleşme katsayısına sahip metal malzemedir. Katılaşmayan ürünler erkek kalıp ile dişi kalıp arasına elle yerleştirilir. Pozitif ve negatif kalıpların farklı genleşme katsayıları nedeniyle, büyük bir deformasyon farkı vardır ve bu da ürünlerin sıcak basınç altında katılaşmasına neden olur.
Gönderim zamanı: 29-06-22