• page_head_bg

Kompozit malzemelerin kalıplama süreci hakkında bir şeyler bilin(Ⅰ)

4

Kompozit malzeme şekillendirme teknolojisi, kompozit malzeme endüstrisinin gelişiminin temeli ve koşuludur.Kompozit malzemelerin uygulama alanının genişlemesiyle birlikte kompozit endüstrisi hızla gelişmektedir, bazı kalıplama işlemleri gelişmektedir, yeni kalıplama yöntemleri ortaya çıkmaya devam etmektedir, şu anda 20'den fazla polimer matrisli kompozit kalıplama yöntemi bulunmaktadır ve endüstriyel üretimde başarıyla kullanılmaktadır, gibi:

(1) Elle hamur şekillendirme işlemi — ıslak yerleştirme yöntemi;

(2) Jet şekillendirme işlemi;

(3) Reçine transfer kalıplama teknolojisi (RTM teknolojisi);

(4) Torba basınç yöntemi (basınçlı torba yöntemi) kalıplama;

(5) Vakum poşeti presleme kalıplama;

(6) Otoklav şekillendirme teknolojisi;

(7) Hidrolik su ısıtıcısı şekillendirme teknolojisi;

(8) Termal genleşmeli kalıplama teknolojisi;

(9) Sandviç yapı şekillendirme teknolojisi;

(10) Kalıp malzemesi üretim süreci;

(11) ZMC kalıp malzemesi enjeksiyon teknolojisi;

(12) Kalıplama işlemi;

(13) Laminat üretim teknolojisi;

(14) Yuvarlanan boru şekillendirme teknolojisi;

(15) Fiber sarma ürünleri şekillendirme teknolojisi;

(16) Sürekli levha üretim süreci;

(17) Döküm teknolojisi;

(18) Pultrüzyon kalıplama işlemi;

(19) Sürekli sarma boru yapım süreci;

(20) Örgülü kompozit malzemelerin üretim teknolojisi;

(21) Termoplastik levha kalıpların üretim teknolojisi ve soğuk damgalama kalıplama işlemi;

(22) Enjeksiyon kalıplama işlemi;

(23) Ekstrüzyon kalıplama işlemi;

(24) Santrifüj döküm boru şekillendirme işlemi;

(25) Diğer şekillendirme teknolojisi.

Seçilen reçine matris malzemesine bağlı olarak, yukarıdaki yöntemler sırasıyla termoset ve termoplastik kompozitlerin üretimi için uygundur ve bazı işlemler her ikisi için de uygundur.

Proses özelliklerini oluşturan kompozit ürünler: diğer malzeme işleme teknolojisi ile karşılaştırıldığında, kompozit malzeme oluşturma prosesi aşağıdaki özelliklere sahiptir:

(1) Genel durumu tamamlamak için aynı zamanda malzeme üretimi ve ürün kalıplama, kompozit malzemelerin üretim süreci, yani ürünlerin kalıplama süreci.Malzemelerin performansı, ürünlerin kullanım gereksinimlerine göre tasarlanmalıdır, bu nedenle malzeme seçiminde, tasarım oranı, elyaf katmanlama ve kalıplama yöntemini belirleme, ürünlerin fiziksel ve kimyasal özelliklerini, yapısal şekil ve görünüm kalitesini karşılamalıdır. Gereksinimler.

(2) ürün kalıplama nispeten basit genel termoset kompozit reçine matrisidir, kalıplama akan bir sıvıdır, takviye malzemesi yumuşak elyaf veya kumaştır, bu nedenle, bu malzemelerle kompozit ürünler üretmek için gerekli işlem ve ekipman diğer malzemelerden çok daha basittir, bazı ürünler için sadece bir takım kalıp üretilebilir.

İlk olarak, düşük basınçlı kalıplama işlemine başvurun

Temaslı düşük basınçlı kalıplama işlemi, takviyenin manuel olarak yerleştirilmesi, reçine liçi veya takviye ve reçinenin basit alet destekli yerleştirilmesi ile karakterize edilir.Temaslı düşük basınçlı kalıplama işleminin bir başka özelliği, kalıplama işleminin kalıplama basıncı (temaslı kalıplama) uygulamasına gerek olmaması veya yalnızca düşük kalıplama basıncı (temas kalıplamadan sonra 0.01 ~ 0.7mpa basınç, maksimum basıncın 2.0'ı geçmemesi) olmasıdır. mpa).

Temas düşük basınçlı kalıplama işlemi, erkek kalıp, erkek kalıp veya kalıp tasarım şeklindeki ilk malzemedir ve daha sonra ısıtma veya oda sıcaklığında kürleme, kalıptan çıkarma ve daha sonra yardımcı işleme ve ürünler yoluyla.Bu tür bir kalıplama işlemine ait olanlar, elle hamurla kalıplama, jet kalıplama, torba pres kalıplama, reçine transfer kalıplama, otoklav kalıplama ve termal genleşme kalıplamadır (düşük basınçlı kalıplama).İlk ikisi temas oluşturmadır.

Temaslı düşük basınçlı kalıplama işleminde, el pastası kalıplama işlemi, polimer matrisli kompozit malzemenin üretimindeki ilk buluş, en yaygın olarak uygulanabilir aralıktır, diğer yöntemler, el pastası kalıplama işleminin geliştirilmesi ve iyileştirilmesidir.Temas oluşturma işleminin en büyük avantajı basit ekipman, geniş uyarlanabilirlik, daha az yatırım ve hızlı etkidir.Son yıllardaki istatistiklere göre, dünya kompozit malzeme endüstriyel üretimindeki temas düşük basınçlı kalıplama işlemi, Amerika Birleşik Devletleri% 35, Batı Avrupa% 25, ​​Japonya% 42 gibi büyük bir oranı işgal ediyor, Çin %75'ini oluşturdu.Bu da kompozit malzeme sanayi üretiminde temaslı düşük basınçlı kalıplama teknolojisinin önemini ve vazgeçilmezliğini göstermektedir, asla eksilmeyecek bir proses yöntemidir.Ancak en büyük eksikliği, üretim verimliliğinin düşük olması, emek yoğunluğunun büyük olması, ürün tekrarlanabilirliğinin zayıf olması vb.

1. Hammaddeler

Temaslı düşük basınçlı hammadde kalıplama, takviyeli malzemeler, reçineler ve yardımcı malzemelerdir.

(1) Gelişmiş malzemeler

Geliştirilmiş malzemeler için temas oluşturma gereksinimleri: (1) geliştirilmiş malzemelerin reçine ile emprenye edilmesi kolaydır;(2) Karmaşık şekillerdeki ürünlerin kalıplama gereksinimlerini karşılamak için yeterli şekil değişkenliği vardır;(3) kabarcıkların çıkarılması kolaydır;(4) ürünlerin kullanım koşullarının fiziksel ve kimyasal performans gereksinimlerini karşılayabilir;⑤ Makul fiyat (mümkün olduğunca ucuz), bol kaynaklar.

Kontak oluşturma için güçlendirilmiş malzemeler arasında cam elyafı ve kumaşı, karbon elyafı ve kumaşı, Arlene elyafı ve kumaşı vb. bulunur.

(2) Matris malzemeleri

Matris malzeme gereksinimleri için düşük basınçlı kalıplama işlemiyle temas kurun: (1) el macunu koşulunda, elyaf takviyeli malzemeyi ıslatmak kolay, kabarcıkları dışlamak kolay, elyafla güçlü yapışma;(2) Oda sıcaklığında jelleşebilir, katılaşabilir ve büzülme gerektirebilir, daha az uçucu olabilir;(3) Uygun viskozite: genellikle 0.2 ~ 0.5Pa·s, tutkal akışı fenomeni üretemez;(4) toksik olmayan veya düşük toksisite;Fiyat makul ve kaynak garantilidir.

Üretimde yaygın olarak kullanılan reçineler şunlardır: doymamış polyester reçine, epoksi reçine, fenolik reçine, bismaleimid reçine, poliimid reçine vb.

Reçine için çeşitli temas oluşturma işlemlerinin performans gereksinimleri:

Reçine özellikleri için kalıplama yöntemi gereksinimleri

Jel üretimi

1, kalıplama akmaz, köpürmesi kolay

2, tek tip ton, kayan renk yok

3, hızlı kürleme, kırışıklık yok, reçine tabakası ile iyi yapışma

El yatırması kalıplama

1, iyi emprenye, elyafı emmesi kolay, kabarcıkları ortadan kaldırması kolay

2, hızlı kürlendikten sonra yayılır, daha az ısı salınımı, büzülme

3, daha az uçucu, ürünün yüzeyi yapışkan değil

4. Katmanlar arasında iyi yapışma

Enjeksiyon kalıplama

1. El macunu şekillendirme gereksinimlerini sağlayın

2. Tiksotropik geri kazanım daha erkendir

3, sıcaklığın reçine viskozitesi üzerinde çok az etkisi vardır

4. Reçine uzun süre uygun olmalı ve hızlandırıcı ilave edildikten sonra viskozite artmamalıdır.

Çanta kalıplama

1, iyi ıslanabilirlik, elyafı emmesi kolay, kabarcıkları boşaltması kolay

2, hızlı kürleme, ısıyı küçük kürleme

3, tutkal akması kolay değil, katmanlar arasında güçlü yapışma

(3) Yardımcı malzemeler

Yardımcı malzemelerin temas oluşturma işlemi, esas olarak dolgu maddesi ve renk iki kategoriye ve reçine matris sistemine ait kürleme maddesi, seyreltici, sertleştirme maddesine atıfta bulunur.

2, kalıp ayırıcı

(1) Kalıplar

Kalıp, her türlü kontak şekillendirme işleminde ana ekipmandır.Kalıbın kalitesi, ürünün kalitesini ve maliyetini doğrudan etkiler, bu nedenle dikkatli bir şekilde tasarlanmalı ve üretilmelidir.

Kalıbı tasarlarken, aşağıdaki gereksinimler kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır: (1) Ürün tasarımının hassas gereksinimlerini karşılayın, kalıp boyutu doğru ve yüzey pürüzsüz;(2) yeterli mukavemet ve sertliğe sahip olmak;(3) uygun kalıptan çıkarma;(4) yeterli termal stabiliteye sahip;Hafif, yeterli malzeme kaynağı ve düşük maliyetli.

Kalıp yapısı temaslı kalıplama kalıbı ayrılır: erkek kalıp, erkek kalıp ve üç çeşit kalıp, hangi tür kalıp olursa olsun, boyuta, kalıplama gereksinimlerine, bir bütün olarak tasarım veya monte edilmiş kalıba dayanabilir.

Kalıp malzemesi üretilirken aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır:

① Ürünlerin boyutsal doğruluk, görünüm kalitesi ve hizmet ömrü gereksinimlerini karşılayabilir;

(2) Kalıp malzemesi, kalıbın kullanım sürecinde deforme olmasının ve hasar görmesinin kolay olmamasını sağlamak için yeterli mukavemete ve sertliğe sahip olmalıdır;

(3) reçine tarafından aşınmaz ve reçinenin kürlenmesini etkilemez;

(4) İyi ısı direnci, ürün kürleme ve ısıtma kürleme, kalıp deforme olmaz;

(5) Üretimi kolay, kalıptan çıkarılması kolay;

(6) kalıp ağırlığını azaltmak için gün, uygun üretim;

⑦ Fiyatı ucuzdur ve malzemeleri elde etmek kolaydır.El pastası kalıpları olarak kullanılabilecek malzemeler şunlardır: ahşap, metal, alçı, çimento, düşük erime noktalı metal, sert köpüklü plastikler ve cam elyaf takviyeli plastikler.

Serbest bırakma maddesi temel gereksinimleri:

1. Kalıbı aşındırmaz, reçine kürünü etkilemez, reçine yapışması 0.01mpa'dan azdır;

(2) Kısa film oluşturma süresi, düzgün kalınlık, pürüzsüz yüzey;

Güvenlik kullanımı, toksik etki yok;

(4) ısı direnci, kürleme sıcaklığı ile ısıtılabilir;

⑤ Kullanımı kolay ve ucuzdur.

Temas oluşturma işleminin ayırıcı maddesi esas olarak film ayırıcı madde, sıvı ayırıcı madde ve merhem, mum ayırıcı madde içerir.

El macunu şekillendirme işlemi

El macunu şekillendirme proses akışı aşağıdaki gibidir:

(1) Üretim hazırlığı

Elle yapıştırma için çalışma sahasının boyutu, ürün boyutuna ve günlük çıktıya göre belirlenecektir.Saha temiz, kuru ve iyi havalandırılmış olacak ve hava sıcaklığı 15 ila 35 santigrat derece arasında tutulacaktır.İşlem sonrası yenileme bölümü, egzoz tozu giderme ve su püskürtme cihazı ile donatılacaktır.

Kalıp hazırlama, temizleme, montaj ve ayırma maddesini içerir.

Reçine tutkalı hazırlanırken iki soruna dikkat etmeliyiz: (1) tutkalın baloncukları karıştırmasını önlemek;(2) Tutkal miktarı çok fazla olmamalı ve reçine jelinden önce her miktar kullanılmalıdır.

Takviye malzemeleri Takviye malzemelerinin türleri ve özellikleri, tasarım gereksinimlerine göre seçilmelidir.

(2) Yapıştırma ve sertleştirme

Katman-yapıştır manuel katman-yapıştır ıslak yöntem ve kuru yöntem ikiye ayrılır: (1) hammadde olarak kuru katman-prepreg kumaş, kötü malzemeye kesilmiş numuneye göre önceden öğrenilmiş malzeme (kumaş), tabaka yumuşatma ısıtma ve daha sonra kalıp üzerinde katman katman ve katmanlar arasındaki kabarcıkları ortadan kaldırmaya dikkat edin, böylece yoğun.Bu yöntem otoklav ve torba kalıplama için kullanılır.(2) Doğrudan kalıba ıslak katmanlama, malzeme dalmasını güçlendirecek, kalıba yakın katman katman, kabarcıkları çıkaracak, yoğun hale getirecektir.Bu katmanlama yöntemiyle genel el yapıştırma işlemi.Islak katmanlama, jelkot katmanı macunu ve yapı katmanı macunu olarak ikiye ayrılır.

Elle yapıştırma aleti Elle yapıştırma aletinin ürün kalitesinin sağlanmasında büyük etkisi vardır.Yün rulo, kıl rulo, spiral rulo ve elektrikli testere, elektrikli matkap, cila makinesi vb.

Katılaştırma ürünleri yüzde sklerozu katılaştırır ve iki aşamada olgunlaşır: jelden trigonal değişime genellikle 24 saat ister, şu anda derece miktarını %50 ~ %70'e kadar katılaştırın (ba Ke sertlik derecesi 15'tir), doğal ortam koşullarının altında katılaştıktan sonra demolom yapabilir 1 ~ 2 haftalık yetenek, ürünlerin mekanik mukavemete sahip olmasını sağlar, diyelim ki olgun, katılaşma derecesi miktarı% 85'in üzerindedir.Isıtma, kürleme sürecini teşvik edebilir.Polyester cam çeliği için, 80 ℃'de 3 saat ısıtma, epoksi cam çeliği için kürleme sonrası sıcaklık 150 ℃ içinde kontrol edilebilir.Birçok ısıtma ve kürleme yöntemi vardır, orta ve küçük ürünler kürleme fırınında ısıtılabilir ve kürlenebilir, büyük ürünler ısıtılabilir veya kızılötesi ısıtma yapılabilir.

(3)Dkalıplama ve giydirme

Ürünün hasar görmemesini sağlamak için kalıptan çıkarma.Kalıptan çıkarma yöntemleri aşağıdaki gibidir: (1) Ejeksiyon kalıptan çıkarma cihazı kalıba gömülüdür ve ürünü çıkarmak için kalıptan çıkarırken vida döndürülür.Basınçlı kalıptan çıkarma kalıbı, basınçlı hava veya su girişine sahiptir, kalıptan çıkarma, kalıp ile ürün arasında, aynı zamanda ahşap çekiç ve lastik çekiçle sıkıştırılmış hava veya su (0.2mpa) olacaktır, böylece ürün ve kalıp ayrımı.(3) Büyük ürünlerin (gemiler gibi) krikolar, vinçler ve sert ağaç takozları ve diğer aletler yardımıyla kalıptan çıkarılması.(4) Karmaşık ürünler, kalıptan soyulduktan sonra kürlenecek, kalıba iki veya üç kat FRP yapıştırmak için manuel kalıptan çıkarma yöntemini kullanabilir ve daha sonra tasarım kalınlığına yapıştırmaya devam etmek için kalıba koyabilir, kolay kürlendikten sonra kalıptan çıkarın.

Pansuman pansuman iki türe ayrılır: biri beden pansuman, diğeri kusur onarımı.(1) Ürünlerin boyutunu şekillendirdikten sonra, fazla kısmı kesmek için tasarım boyutuna göre;(2) Kusur onarımı, delik onarımını, kabarcık onarımını, çatlak onarımını, delik takviyesini vb. içerir.

Jet şekillendirme tekniği

Jet şekillendirme teknolojisi, yarı mekanize derecede elle hamur şekillendirmenin bir gelişmesidir.Jet şekillendirme teknolojisi, Amerika Birleşik Devletleri'nde %9.1, Batı Avrupa'da %11,3 ve Japonya'da %21 gibi kompozit malzeme şekillendirme prosesinde büyük bir paya sahiptir.Şu anda, yerli enjeksiyon kalıplama makineleri ağırlıklı olarak Amerika Birleşik Devletleri'nden ithal edilmektedir.

(1) Jet şekillendirme işlemi prensibi ve avantajları ve dezavantajları

Enjeksiyon kalıplama işlemi, sırasıyla her iki taraftaki püskürtme tabancasından çıkan iki çeşit polyesterin başlatıcısı ve destekleyicisi ile karıştırılır ve meşale merkezi tarafından reçine ile karıştırılarak, kalıba çökeltildiğinde fiberglas fitilini kesecektir. belirli bir kalınlığa kadar, silindir sıkıştırma ile, elyaf doymuş reçine yapın, hava kabarcıklarını ortadan kaldırın, ürünler haline getirin.

Jet kalıplamanın avantajları: (1) kumaş yerine cam elyaf fitil kullanmak malzeme maliyetini azaltabilir;(2) Üretim verimliliği, el macunundan 2-4 kat daha yüksektir;(3) Ürün iyi bir bütünlüğe, ek yerlerine, yüksek ara tabaka kesme mukavemetine, yüksek reçine içeriğine, iyi korozyon direncine ve sızıntı direncine sahiptir;(4) çırpma, kesme kumaş artıkları ve kalan tutkal sıvısının tüketimini azaltabilir;Ürün boyutu ve şekli sınırlı değildir.Dezavantajları şunlardır: (1) yüksek reçine içeriği, düşük mukavemetli ürünler;(2) ürün sadece bir tarafı pürüzsüz hale getirebilir;③ Çevreyi kirletir ve işçi sağlığına zararlıdır.

15kg/dk'ya kadar jet şekillendirme verimliliği, büyük gövde üretimi için çok uygundur.Küvet, makine kapağı, entegre tuvalet, otomobil gövdesi bileşenleri ve büyük kabartma ürünlerini işlemek için yaygın olarak kullanılmaktadır.

(2) Üretim hazırlığı

El macunu prosesinin gerekliliklerini karşılamanın yanı sıra çevresel egzoza da özel dikkat gösterilmelidir.Ürünün boyutuna göre enerji tasarrufu için ameliyathane kapatılabilir.

Malzeme hazırlama hammaddeleri esas olarak reçine (çoğunlukla doymamış polyester reçinesi) ve bükülmemiş cam elyaf fitilidir.

Kalıp hazırlama, temizleme, montaj ve ayırma maddesini içerir.

Enjeksiyon kalıplama ekipmanı enjeksiyon kalıplama makinesi iki tipe ayrılır: basınçlı tank tipi ve pompa tipi: (1) Pompa tipi enjeksiyon kalıplama makinesi, reçine başlatıcı ve hızlandırıcı sırasıyla statik karıştırıcıya pompalanır, tamamen karıştırılır ve daha sonra sprey tarafından çıkarılır tabanca, tabanca karışık tip olarak bilinir.Bileşenleri pnömatik kontrol sistemi, reçine pompası, yardımcı pompa, karıştırıcı, püskürtme tabancası, elyaf kesme enjektörü vb.Malzemelerin oranını sağlamak için yardımcı pompanın külbütör üzerindeki konumunu ayarlayın.Hava kompresörünün etkisi altında, reçine ve yardımcı madde karıştırıcıda eşit olarak karıştırılır ve kesilmiş elyaf ile kalıbın yüzeyine sürekli olarak püskürtülen püskürtme tabancası damlacıkları tarafından oluşturulur.Bu jet makinesinde sadece tutkal püskürtme tabancası, basit yapısı, hafifliği, daha az başlatıcı atığı vardır, ancak sistemde karıştırılması nedeniyle enjeksiyon tıkanmasını önlemek için tamamlandıktan hemen sonra temizlenmelidir.(2) Basınç tankı tipi tutkal besleme jet makinesi, reçine tutkalını sırasıyla basınç tankına yerleştirmek ve tutkalı, gaz basıncı ile tanka sürekli olarak püskürtmek için püskürtme tabancasına yapmaktır.İki reçine tankı, boru, valf, püskürtme tabancası, elyaf kesme enjektörü, araba ve braketten oluşur.Çalışırken, basınçlı hava kaynağını bağlayın, basınçlı havanın hava-su ayırıcısından reçine tankına, cam elyaf kesiciye ve püskürtme tabancasına geçmesini sağlayın, böylece reçine ve cam elyafı püskürtme tabancası, reçine atomizasyonu tarafından sürekli olarak çıkarılır, cam elyaf dispersiyonu, eşit olarak karıştırılır ve daha sonra kalıba batırılır.Bu jet, tabancanın dışında reçineyle karıştırılır, bu nedenle tabancanın memesini tıkamak kolay değildir.

(3) Sprey kalıplama proses kontrolü

Enjeksiyon işlemi parametreleri seçimi: ① Reçine içeriği sprey kalıplama ürünleri, reçine içeriği kontrolü yaklaşık %60'dır.Reçine viskozitesi 0,2Pa·s olduğunda, reçine tankı basıncı 0,05-0,15mpa ve atomizasyon basıncı 0,3-0,55mpa olduğunda, bileşenlerin tekdüzeliği garanti edilebilir.(3) Farklı Püskürtme tabancası Açısıyla püskürtülen reçinenin karıştırma mesafesi farklıdır.Genellikle 20°'lik bir Açı seçilir ve püskürtme tabancası ile kalıp arasındaki mesafe 350 ~ 400 mm'dir.Mesafeyi değiştirmek için, yapıştırıcının uçup gitmesini önlemek için her bir bileşenin kalıp yüzeyinin yakınındaki kesişme noktasında karışmasını sağlamak için püskürtme tabancasının açısı yüksek hızlı olmalıdır.

Püskürtme kalıplama not edilmelidir: (1) ortam sıcaklığı (25±5) ℃'de kontrol edilmelidir, çok yüksek, püskürtme tabancasının tıkanmasına neden olması kolay;Çok düşük, düzensiz karıştırma, yavaş sertleşme;(2) Jet sisteminde suya izin verilmez, aksi takdirde ürün kalitesi etkilenir;(3) Şekillendirmeden önce, kalıba bir reçine tabakası püskürtün ve ardından reçine elyaf karışımı tabakasını püskürtün;(4) Enjeksiyon kalıplamadan önce, önce hava basıncını ayarlayın, reçineyi ve cam elyaf içeriğini kontrol edin;(5) Sızıntıyı ve püskürtmeyi önlemek için püskürtme tabancası eşit şekilde hareket etmelidir.Bir yayda gidemez.İki çizgi arasındaki örtüşme 1/3'ten azdır ve kaplama ve kalınlık üniform olmalıdır.Bir tabakayı püskürttükten sonra, hemen silindirle sıkıştırmayı kullanın, kenarlara ve içbükey ve dışbükey yüzeye dikkat edin, her tabakanın düz basıldığından emin olun, kabarcıkları boşaltın, elyafın neden olduğu çapakları önleyin;Her püskürtme katmanından sonra, bir sonraki püskürtme katmanından sonra kalifiye olup olmadığını kontrol etmek için;⑧ Biraz püskürtmek için son katman, yüzeyi pürüzsüz hale getirin;⑨ Reçinenin katılaşmasını ve ekipmana zarar vermesini önlemek için jeti kullanımdan hemen sonra temizleyin.

reçine transfer kalıplama

Reçine Transfer Kalıplama, RTM olarak kısaltılır.1950'lerde başlayan RTM, el pastası kalıplama işleminin iyileştirilmesi için kapalı bir kalıp şekillendirme teknolojisidir, iki taraflı hafif ürünler üretebilir.Yabancı ülkelerde Reçine Enjeksiyonu ve Basınç Enfeksiyonu da bu kategoriye dahildir.

RTM'nin temel prensibi cam elyaf takviyeli malzemeyi kapalı kalıbın kalıp boşluğuna yerleştirmektir.Reçine jeli kalıp boşluğuna basınçla enjekte edilir ve cam elyaf takviyeli malzeme ıslatılır, ardından kürlenir ve kalıplanmış ürün kalıptan çıkarılır.

Önceki araştırma seviyesinden, RTM teknolojisinin araştırma ve geliştirme yönü, mikrobilgisayar kontrollü enjeksiyon ünitesi, gelişmiş malzeme ön şekillendirme teknolojisi, düşük maliyetli kalıp, hızlı reçine kürleme sistemi, süreç kararlılığı ve uyarlanabilirliği vb. içerecektir.

RTM şekillendirme teknolojisinin özellikleri: (1) iki taraflı ürünler üretebilir;(2) Orta ölçekli FRP ürünleri üretimi için uygun yüksek şekillendirme verimliliği (20000 parça/yıldan az);③RTM, çevreyi kirletmeyen ve işçi sağlığına zarar vermeyen kapalı bir kalıp işlemidir;(4) takviye malzemesi, ürün numunesinin stres durumuna göre takviye malzemesinin gerçekleştirilmesi kolay herhangi bir yönde döşenebilir;(5) daha az hammadde ve enerji tüketimi;⑥ Hızlı bir fabrika inşa etmek için daha az yatırım.

RTM teknolojisi inşaat, ulaşım, telekomünikasyon, sağlık, havacılık ve diğer endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.Geliştirdiğimiz ürünler: otomobil gövdesi ve parçaları, eğlence aracı bileşenleri, spiral hamur, 8.5m uzunluğunda rüzgar türbini kanadı, radom, makine kapağı, küvet, banyo, yüzme havuzu tahtası, koltuk, su deposu, telefon kulübesi, telgraf direği , küçük yat, vb.

(1) RTM süreci ve ekipmanı

RTM'nin tüm üretim süreci 11 sürece ayrılmıştır.Her işlemin operatörleri ve araç ve gereçleri sabittir.Kalıp araba tarafından taşınır ve akış işlemini gerçekleştirmek için sırayla her işlemden geçer.Kalıbın montaj hattındaki çevrim süresi temel olarak ürünün üretim döngüsünü yansıtır.Küçük ürünler genellikle sadece on dakika sürer ve büyük ürünlerin üretim döngüsü 1 saat içinde kontrol edilebilir.

Kalıplama ekipmanı RTM kalıplama ekipmanı, esas olarak reçine enjeksiyon makinesi ve kalıbıdır.

Reçine enjeksiyon makinesi, reçine pompası ve enjeksiyon tabancasından oluşur.Reçine pompası bir dizi pistonlu pistonlu pompadır, üst kısım aerodinamik bir pompadır.Sıkıştırılmış hava, hava pompasının pistonunu yukarı ve aşağı hareket etmeye yönlendirdiğinde, reçine pompası reçineyi akış kontrolörü ve filtre aracılığıyla nicel olarak reçine haznesine pompalar.Yan kol, katalizör pompasını hareket ettirir ve katalizörü nicel olarak rezervuara pompalar.Pompa basıncına zıt bir tampon kuvveti oluşturmak için iki rezervuara sıkıştırılmış hava doldurulur ve enjeksiyon kafasına sabit bir reçine ve katalizör akışı sağlanır.Statik bir karıştırıcıda türbülanslı akıştan sonra enjeksiyon tabancası ve gaz karıştırma, enjeksiyon kalıbı olmaması durumunda reçine ve katalizörü yapabilir ve daha sonra tabanca karıştırıcıları, makine olduğunda 0.28 MPa basınçlı solvent tankı ile deterjan giriş tasarımına sahiptir. Kullanımdan sonra, temizlemek için anahtarı, otomatik solventi, enjeksiyon tabancasını açın.

② Kalıp RTM kalıbı, cam çelik kalıba, cam çelik yüzey kaplamalı metal kalıba ve metal kalıba ayrılmıştır.Fiberglas kalıpların imalatı kolay ve ucuzdur, polyester fiberglas kalıplar 2.000 kez, epoksi fiberglas kalıplar 4.000 kez kullanılabilir.Altın kaplama yüzeyli cam elyaf takviyeli plastik kalıp 10000 defadan fazla kullanılabilir.THE RTM prosesinde metal kalıplar nadiren kullanılmaktadır.Genel olarak konuşursak, RTM'nin kalıp ücreti SMC'nin sadece %2 ila %16'sı kadardır.

(2) RTM hammaddeleri

RTM, reçine sistemi, takviye malzemesi ve dolgu maddesi gibi hammaddeler kullanır.

Reçine sistemi RTM prosesinde kullanılan ana reçine doymamış polyester reçinedir.

Takviye malzemeleri Genel RTM takviye malzemeleri esas olarak cam elyaftır, içeriği %25 ~ %45'tir (ağırlık oranı);Yaygın olarak kullanılan takviye malzemeleri, cam elyafı sürekli keçe, kompozit keçe ve dama tahtasıdır.

Dolgu maddeleri, yalnızca maliyeti düşürmek ve performansı artırmakla kalmayıp aynı zamanda reçine kürlemenin ekzotermik fazı sırasında ısıyı emdiği için RTM işlemi için önemlidir.Yaygın olarak kullanılan dolgu maddeleri alüminyum hidroksit, cam boncuklar, kalsiyum karbonat, mika vb.Dozu %20 ~ %40'tır.

Torba basınç yöntemi, otoklav yöntemi, hidrolik su ısıtıcısı yöntemi vetısıl genleşme kalıplama yöntemi

Torba basınç yöntemi, otoklav yöntemi, hidrolik su ısıtıcısı yöntemi ve düşük basınçlı kalıplama işlemi olarak bilinen termal genleşmeli kalıplama yöntemi.Kalıplama işlemi, belirtilen kalınlığa ulaştıktan sonra, basınç, ısıtma, kürleme, kalıptan çıkarma işlemleri ile manuel serme yolu, takviye malzemesi ve reçineyi (prepreg malzemesi dahil) tasarım yönüne göre ve kalıp üzerinde katman katman sipariş vermektir. giyinmek ve ürünler elde etmek.Dört yöntem ile el pastası oluşturma işlemi arasındaki fark, yalnızca basınçla kürleme işleminde yatmaktadır.Bu nedenle, ürünlerin yoğunluğunu ve katmanlar arası yapışma gücünü artırmak için sadece elle hamur oluşturma işleminin iyileştirilmesidir.

Hammadde olarak yüksek mukavemetli cam elyaf, karbon elyaf, bor elyaf, aramong elyaf ve epoksi reçine ile düşük basınçlı kalıplama yöntemiyle yapılan yüksek performanslı kompozit ürünler, uçak, füze, uydu ve uzay mekiğinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Uçak kapıları, kaporta, havadan anten kaportası, dirsek, kanat, kuyruk, bölme duvarı, duvar ve gizli uçak gibi.

(1) Torba basınç yöntemi

Torba presleme kalıplama, katılaşmamış ürünlerin, gaz veya sıvı basıncı uygulamak için lastik torbalar veya diğer elastik malzemeler aracılığıyla elle macunla kalıplanmasıdır, böylece basınç altındaki ürünler yoğun, katılaşır.

Torba şekillendirme yönteminin avantajları şunlardır: (1) ürünün her iki tarafında pürüzsüz;② Polyester, epoksi ve fenolik reçineye uyum sağlar;Ürün ağırlığı el macununa göre daha fazladır.

Basınçlı torba yöntemine ve vakum torbası yöntemine torba basınçlı kalıplama 2: (1) basınçlı torba yöntemi basınçlı torba yöntemi, ürünleri bir lastik torbaya katılaştırmayan, kapak plakasını sabitleyen ve daha sonra basınçlı hava veya buharla (0.25 ~) elle macunla kalıplamadır. 0.5mpa), böylece sıcak presleme koşullarındaki ürünler katılaştı.(2) Vakum poşeti yöntemi bu yöntem, şekillendirilmiş katılaşmamış ürünleri, bir kauçuk film tabakası, kauçuk film ve kalıp arasındaki ürünleri elle yapıştırmak, çevreyi, vakumu (0,05 ~ 0,07mpa) sızdırmaz hale getirmektir, böylece kabarcıklar ve uçucular ürünlerde hariçtir.Küçük vakum basıncı nedeniyle, vakum poşeti şekillendirme yöntemi sadece polyester ve epoksi kompozit ürünlerin ıslak şekillendirilmesi için kullanılır.

(2) sıcak basınçlı su ısıtıcısı ve hidrolik su ısıtıcısı yöntemi

Sıcak otoklavlı su ısıtıcısı ve hidrolik su ısıtıcısı yöntemi, metal kapta, sıkıştırılmamış gaz veya sıvı yoluyla katılaştırılmamış el macunu ürünleri üzerinde ısıtma, basınç, katılaştırılmış bir kalıplama işlemi yapar.

Otoklav yöntemi otoklav, yatay bir metal basınçlı kap, kürlenmemiş el macun ürünleri, ayrıca sızdırmaz plastik torbalar, vakum ve daha sonra otoklavı buhar yoluyla (basınç 1.5 ~ 2.5mpa'dır) ve vakumla teşvik etmek için arabalı kalıpla birlikte, basınçlı ürünler, ısıtma, kabarcık deşarjı, böylece sıcak basınç koşullarında katılaşır.Basınçlı torba yönteminin ve vakumlu torba yönteminin avantajlarını kısa üretim döngüsü ve yüksek ürün kalitesi ile birleştirir.Sıcak otoklav yöntemi, büyük boyutlu, karmaşık şekilli, yüksek kaliteli, yüksek performanslı kompozit ürünler üretebilir.Ürünün boyutu otoklav ile sınırlıdır.Şu anda, Çin'deki en büyük otoklav 2.5m çapa ve 18m uzunluğa sahiptir.Geliştirilen ve uygulanan ürünler arasında kanat, kuyruk, uydu anten reflektörü, füze yeniden giriş gövdesi ve havadaki sandviç yapı radomu bulunmaktadır.Bu yöntemin en büyük dezavantajı ekipman yatırımı, ağırlığı, karmaşık yapısı, yüksek maliyetidir.

Hidrolik su ısıtıcısı yöntemi Hidrolik kazan kapalı bir basınçlı kaptır, hacmi sıcak basınçlı kazandan daha küçüktür, dik olarak yerleştirilir, sıcak su basıncı ile üretim, katılaşmamış el macunu ürünleri üzerinde ısıtılır, basınçlandırılır, katılaşır.Hidrolik su ısıtıcısının basıncı 2 MPa veya daha yükseğe ulaşabilir ve sıcaklık 80 ~ 100 ℃'dir.Yağ taşıyıcı, 200℃'ye kadar ısıtın.Bu yöntemle üretilen ürün yoğun, kısa çevrimlidir, hidrolik su ısıtıcısı yönteminin dezavantajı ekipmana büyük yatırım yapılmasıdır.

(3) termal genleşmeli kalıplama yöntemi

Termal genleşmeli kalıplama, içi boş ince duvarlı yüksek performanslı kompozit ürünler üretmek için kullanılan bir işlemdir.Çalışma prensibi, kalıp malzemelerinin farklı genleşme katsayısının kullanılması, farklı ekstrüzyon basıncının ısıtılmış hacim genişlemesinin kullanılması, ürün basıncının yapısıdır.Termal genleşmeli kalıplama yönteminin erkek kalıbı, büyük genleşme katsayısına sahip silikon kauçuktur ve dişi kalıp, küçük genleşme katsayısına sahip metal malzemedir.Katılaşmamış ürünler erkek kalıp ile dişi kalıp arasına elle yerleştirilir.Pozitif ve negatif kalıpların farklı genleşme katsayısı nedeniyle, ürünlerin sıcak basınç altında katılaşmasını sağlayan büyük bir deformasyon farkı vardır.


Gönderim zamanı: 29-06-22