1. Artık gerilim çok yüksek
Proses işletiminde, enjeksiyon basıncını azaltarak artık gerilimi azaltmanın en kolay yolu, enjeksiyon basıncının artık gerilimle orantılı olmasıdır.
Plastik parçaların yüzeyindeki çatlakların etrafı siyah renkte ise bu durum enjeksiyon basıncının çok yüksek olduğunu veya besleme miktarının çok az olduğunu gösterir. Enjeksiyon basıncı uygun şekilde azaltılmalı veya besleme miktarı arttırılmalıdır. Düşük malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı koşulları altında şekillendirme yapılırken boşluğun doldurulması için daha yüksek enjeksiyon basıncı kullanılması gerekir, bu da plastik parçalarda büyük miktarda artık gerilime neden olur.
Bunun için silindir ve kalıp sıcaklığının uygun şekilde arttırılması, erimiş malzeme ile kalıp arasındaki sıcaklık farkının azaltılması, kalıp embriyosunun soğuma süresi ve hızının kontrol edilmesi, böylece kalıbın yöneliminin sağlanması gerekir. Moleküler zincirin iyileşme süresi daha uzundur.
Buna ek olarak, yetersiz beslemenin sağlanması ve plastik parçaların büzülmesine ve sarkmasına neden olmamak amacıyla, basınç tutma süresi uygun şekilde kısaltılabilir, çünkü basınç tutma süresi çok uzundur ve çatlaklara neden olacak artık gerilimin üretilmesi kolaydır.
Kalıp tasarımı ve üretiminde minimum basınç kaybı ve yüksek enjeksiyon basıncına sahip direkt geçit kullanılabilmektedir. İleri kapı, çoklu iğne noktası kapısına veya yan kapıya değiştirilebilir ve kapı çapı azaltılabilir. Yan kapak tasarlanırken, şekillendirme sonrasında kırılan kısmı çıkarabilen flanşlı kapak kullanılabilir.
2. Dış kuvvetler artık gerilim yoğunlaşmasına neden olur
Plastik parçalar serbest bırakılmadan önce, ejeksiyon mekanizmasının kesit alanı çok küçükse veya ejeksiyon çubuğu sayısı yeterli değilse, ejeksiyon çubuğunun konumu makul değilse veya montaj eğimi, zayıf denge, serbest bırakma eğimi kalıp yetersizse, fırlatma direnci çok büyükse, dış kuvvet nedeniyle stres yoğunlaşmasına neden olur, böylece plastik parçaların yüzeyi çatlar ve kırılır.
Normal şartlarda bu tür arızalar her zaman ejektör çubuğu çevresinde meydana gelir. Bu tür bir arızadan sonra, fırlatma cihazını dikkatlice kontrol edip ayarlamanız gerekir. İtici çubuk, kalıptan çıkma direncinin çıkıntılı, takviye çubukları vb. olduğu kısımda düzenlenir. Krikolama alanının sınırlı olması nedeniyle ayarlanan kriko çubuklarının sayısı genişletilemiyorsa, küçük bir alan ve çoklu kriko çubukları kullanma yöntemi benimsenebilir.
3. Metal ekler çatlaklara neden olur
Termoplastiğin termal genleşme katsayısı çeliğinkinden 9 ila 11 kat, alüminyumunkinden 6 kat daha büyüktür. Bu nedenle, plastik parçalardaki metal ekler, plastik parçaların genel büzülmesini engelleyecek, bu da büyük çekme gerilimine neden olacak ve büyük miktarda artık gerilim, plastik parçaların yüzeyinde çatlaklara neden olacak şekilde eklerin etrafında toplanacaktır. Bu sayede özellikle makinanın başında plastik parçaların yüzeyinde oluşan çatlaklar oluştuğunda metal uçların önceden ısıtılması gerekir ve bunların çoğu ek parçaların düşük sıcaklığından kaynaklanmaktadır.
Kalıplama hammaddelerinin seçiminde mümkün olduğunca yüksek molekül ağırlıklı reçine kullanılmalı, eğer düşük molekül ağırlıklı kalıplama hammaddeleri kullanılacaksa, polietilen, polikarbonat, poliamid, selüloz asetat için ek parçanın etrafındaki plastik kalınlığı daha kalın tasarlanmalıdır. plastik, ek parçanın etrafındaki plastik kalınlık, ek parçanın çapının en az yarısına eşit olmalıdır; Polistiren için metal ekler genellikle uygun değildir.
4. Hammaddelerin yanlış seçimi veya safsızlığı
Farklı hammaddelerin artık gerilime karşı hassasiyeti farklıdır. Genel olarak, kristalin olmayan reçine, kristalin reçineye göre artık gerilimin neden olduğu çatlamaya daha yatkındır. Emici reçine ve daha fazla geri dönüştürülmüş malzeme ile karıştırılmış reçine için, emici reçine ısıtmadan sonra ayrışacak ve kırılganlaşacağından, küçük artık gerilim kırılgan çatlamaya neden olacaktır ve daha yüksek geri dönüştürülmüş malzeme içeriğine sahip reçine daha fazla yabancı maddeye, daha yüksek uçucu içeriğe, daha düşük malzeme mukavemeti ve stres çatlağının üretilmesi kolaydır. Uygulama, düşük viskoziteli gevşek reçinenin kırılmasının kolay olmadığını, bu nedenle üretim sürecinde uygun şekillendirme malzemesini seçmek için özel durumla birleştirilmesi gerektiğini göstermektedir.
Operasyon sürecinde, erimiş malzeme için ayırıcı madde de yabancı bir cisimdir, örneğin uygunsuz dozaj da çatlaklara neden olur, dozajını azaltmaya çalışmalıdır.
Ayrıca plastik enjeksiyon makinesinin üretimden dolayı hammadde çeşidini değiştirmesi gerektiğinde, hazne besleyici ve kurutucuda kalan malzemeyi temizlemesi, silindirde kalan malzemeyi temizlemesi gerekir.
5. Plastik parçaların zayıf yapısal tasarımı
Plastik parçaların yapısındaki keskin köşeler ve boşluklar büyük olasılıkla gerilim yoğunlaşması üreterek plastik parçaların yüzeyinde çatlaklara ve çatlaklara yol açar. Bu nedenle plastik yapının dış açısı ve iç açısı mümkün olduğunca maksimum yarıçaptan yapılmalıdır. Test sonuçları yayın yarıçapı ile köşenin duvar kalınlığı arasındaki oranın 1:1,7 olduğunu göstermektedir. Plastik parçaların yapısını tasarlarken, keskin köşeler ve keskin kenarlar halinde tasarlanması gereken parçalar yine de 0,5 mm'lik küçük bir geçiş yarıçapına sahip küçük bir yay halinde yapılmalıdır, bu da kalıbın ömrünü uzatabilir.
6. Kalıpta çatlak var
Enjeksiyon kalıplama işleminde, kalıbın tekrarlanan enjeksiyon basıncı nedeniyle, boşluğun dar açılı kenar kısmı yorulma çatlakları üretecektir, özellikle soğutma deliğinin yakınında çatlakların oluşması özellikle kolaydır. Kalıp nozulla temas ettiğinde kalıbın alt kısmı sıkıştırılır. Kalıbın konumlandırma halkası deliği büyükse veya alt duvar inceyse kalıp boşluğunun yüzeyi de yorulma çatlakları üretecektir.
Kalıp boşluğunun yüzeyindeki çatlaklar plastik parçanın yüzeyine yansıdığında, plastik parçanın yüzeyindeki çatlaklar sürekli olarak aynı parçada aynı şekilde görünür. Bu tür çatlaklar ortaya çıktığında, ilgili boşluk yüzeyinde aynı çatlakların olup olmadığı derhal kontrol edilmelidir. Çatlak yansımadan kaynaklanıyorsa kalıbın mekanik olarak onarılması gerekir.
Gönderim zamanı: 18-11-22