Eriyiğin yırtılması kavurma ile sonuçlanır
Eriyik, yüksek hız ve yüksek basınç altında büyük hacimli boşluğa enjekte edildiğinde, eriyik kopması üretmek kolaydır.Bu sırada, eriyik yüzeyi enine kırılma gibi görünür ve kırılma alanı, macun lekeleri oluşturmak için plastik parçaların yüzeyinde kabaca karıştırılır.Özellikle çok büyük olması kolay olan boşluğa az miktarda erimiş malzeme doğrudan enjekte edildiğinde, eriyik kopması daha ciddidir ve macun noktası daha büyüktür.
Eriyik kırılmasının özü, polimer eriyik malzemenin elastik davranışından kaynaklanmaktadır, silindirdeki sıvı, duvar sürtünmesiyle sıvının silindirinin yakınında aktığında, stres daha büyüktür, erimiş malzeme hızının akışı küçüktür, Nozul çıkışından erimiş malzeme bir kez, ortadan kaybolan duvar etkisindeki stres ve sıvı akış hızının merkezi silindiri son derece yüksek, karşılaştırılır.Erimiş malzemede erimiş malzeme taşıma ve hızlanma merkezidir, erimiş malzemenin akışı nispeten sürekli olduğundan, iç ve dış erimiş malzemenin akış hızı ortalama hıza göre yeniden düzenlenecektir.
Bu işlemde, erimiş malzeme keskin bir gerilim değişikliğine uğrayacaktır, çünkü enjeksiyon hızı çok hızlıdır, gerilim özellikle büyüktür, erimiş malzemenin gerinme kapasitesinden çok daha büyüktür, bu da eriyik kopmasına neden olur.
Akış kanalındaki erimiş malzeme çap küçülmesi, genleşmesi ve ölü Açı vb. gibi ani şekil değişikliği durumunda, erimiş malzeme köşede ve dolaşımda kalırsa, normal erime kuvvetinden farklıdır, kesme deformasyonu daha büyük, normal malzeme akışında karıştırıldığında, tutarsız deformasyon iyileşmesi nedeniyle kapanamaz, eşitsizlik çok büyükse, kırılma kopması meydana gelir, ayrıca eriyik kopması şeklini alır.
Şekillendirme koşullarının yanlış kontrolü kavurmaya yol açar
Bu da plastik parçaların yüzeyinde yanma ve yapışmanın önemli bir nedenidir, özellikle enjeksiyon hızının boyutunun büyük etkisi vardır.Akış malzemesi kaviteye yavaşça enjekte edildiğinde, erimiş malzemenin akış durumu laminer akıştır.Enjeksiyon hızı belirli bir değere yükseldiğinde akış durumu kademeli olarak türbülanslı hale gelir.
Genel olarak, laminer akışla oluşturulan plastik parçaların yüzeyi nispeten parlak ve pürüzsüzdür ve türbülanslı koşullar altında oluşturulan plastik parçalar, yalnızca yüzeyde lekelere yapışmaya eğilimli değil, aynı zamanda plastik parçaların içinde gözenekler oluşturması da kolaydır.
Bu nedenle enjeksiyon hızı çok yüksek olmamalı, kalıp dolumunun laminer akış durumunda akış malzemesi kontrol edilmelidir.
Erimiş malzemenin sıcaklığı çok yüksekse, erimiş malzemenin ayrışmasına ve koklaşmaya neden olmak kolaydır, bu da plastik parçaların yüzeyinde macun lekelerine neden olur.
Genel enjeksiyon kalıplama makinesi vida dönüşü 90r/dak'dan az olmalıdır, geri basınç 2MPa'dan azdır, bu da silindir tarafından üretilen aşırı sürtünme ısısını önleyebilir.
Dönme süresi çok uzun ve aşırı sürtünme ısısı olduğunda vida nedeniyle kalıplama işlemi, uygun şekilde vida hızı arttırılabilir, kalıplama döngüsünü uzatabilir, vidanın geri basıncını azaltabilir, silindir besleme sıcaklığını ve kullanımını iyileştirebilir. hammaddelerin zayıf yağlanması ve üstesinden gelmek için diğer yöntemler.
Enjeksiyon sürecinde, vida oluğu boyunca çok fazla erimiş malzeme geri akışı ve durdurma halkasında reçine tutulması, erimiş malzemenin polimer bozulmasına yol açacaktır.Bu bakımdan viskozitesi daha yüksek reçine seçilmeli, enjeksiyon basıncı uygun şekilde düşürülmeli ve daha büyük çaplı enjeksiyon kalıplama makinesi değiştirilmelidir.Halkayı durdurmak için yaygın olarak kullanılan enjeksiyon kalıplama makinesi, tutma neden kolaydır, böylece erimiş malzemenin renk bozulması boşluğa enjekte edildiğinde, yani kahverengi veya siyah odak oluşumunda renk bozulmasının bozulması.Bu bakımdan meme merkezli vida sistemi düzenli olarak temizlenmelidir.
Kalıp arızasından kaynaklanan yanma
Kalıbın egzoz deliği kalıp ayırıcı tarafından tıkanmışsa ve katılaşmış malzeme hammaddeden çökeltilmişse, kalıbın egzoz deliği yeterince ayarlanmamış veya konumu doğru değilse ve doldurma hızı çok hızlıysa, kalıpta boşaltmak için çok geç olan hava adyabatiktir ve yüksek sıcaklıkta gaz üretmek için sıkıştırılır ve reçine ayrışır ve koklaşır.Bu bağlamda, bloke edici malzeme çıkarılmalı, sıkıştırma kuvveti azaltılmalı ve kalıbın zayıf egzozu iyileştirilmelidir.
Kalıp kapısının şeklini ve konumunu belirlemek de çok önemlidir.Tasarımda erimiş malzemenin akış durumu ve kalıbın egzoz performansı tam olarak dikkate alınmalıdır.Ek olarak, ayırıcı madde miktarı çok fazla olmamalı ve boşluğun yüzeyi yüksek bir finisaj sağlamalıdır.
Gönderim zamanı: 19-10-21