Eriyiğin yırtılması kavurucu sonuçlara neden olur
Eriyik yüksek hız ve yüksek basınç altında büyük hacimde boşluğa enjekte edildiğinde eriyik kopması kolaylıkla meydana gelebilir. Bu sırada, eriyik yüzeyinde enine kırılma görülür ve kırılma alanı, macun lekeleri oluşturmak üzere plastik parçaların yüzeyinde kabaca karıştırılır. Özellikle çok büyük olması kolay olan boşluğa az miktarda erimiş malzeme doğrudan enjekte edildiğinde, erime kopması daha ciddi olur ve macun noktası daha büyük olur.
Eriyik kırılmasının özü, polimer eriyik malzemesinin elastik davranışından kaynaklanmaktadır; silindir içindeki sıvı akışı, duvar sürtünmesi nedeniyle sıvı silindirinin yakınında olduğunda, stres daha büyük, erimiş malzeme akış hızı küçüktür, Ergimiş malzeme nozül çıkışından çıktıktan sonra, duvar etkisindeki gerilimin ortadan kalktığı ve merkezi silindirdeki sıvı akış hızının son derece yüksek olduğu karşılaştırılmıştır. Erimiş malzemede, erimiş malzeme taşıma ve ivmenin merkezi bulunur. Erimiş malzemenin akışı nispeten sürekli olduğundan, iç ve dış erimiş malzemenin akış hızı, ortalama hıza göre yeniden düzenlenecektir.
Bu süreçte, erimiş malzeme keskin bir gerilim değişimine maruz kalacak ve gerilim üretecektir, çünkü enjeksiyon hızı çok hızlıdır, gerilim özellikle büyüktür, erimiş malzemenin gerilim kapasitesinden çok daha büyüktür, bu da eriyik kopmasına neden olur.
Akış kanalındaki erimiş malzeme, çap büzülmesi, genleşme ve ölü açı vb. gibi ani şekil değişikliği durumunda, erimiş malzeme köşede ve sirkülasyonda kalırsa, normal erime kuvvetinden farklı olur, kayma deformasyonu meydana gelir. Daha büyük, normal malzeme akışında karıştırıldığında, tutarsız deformasyon geri kazanımı nedeniyle kapanamaz, eğer eşitsizlik çok büyükse, kırılma kopması meydana gelir, aynı zamanda erime kopması şeklini de alır.
Şekillendirme koşullarının yanlış kontrolü kavurmaya yol açar
Bu da plastik parçaların yüzeyindeki kavurma ve yapışmanın önemli bir nedeni olup, özellikle enjeksiyon hızının boyutunun bunda büyük etkisi vardır. Akış malzemesi boşluğa yavaşça enjekte edildiğinde, erimiş malzemenin akış durumu laminer akıştır. Enjeksiyon hızı belirli bir değere yükseldiğinde akış durumu giderek türbülanslı hale gelir.
Genel olarak, laminer akışla oluşturulan plastik parçaların yüzeyi nispeten parlak ve pürüzsüzdür ve türbülanslı koşullar altında oluşturulan plastik parçalar, yalnızca yüzeyde lekeler oluşmaya eğilimli olmakla kalmaz, aynı zamanda plastik parçaların içinde gözeneklerin oluşması da kolaydır.
Bu nedenle enjeksiyon hızı çok yüksek olmamalı, kalıp dolumunun laminer akış durumunda akış malzemesi kontrol edilmelidir.
Erimiş malzemenin sıcaklığı çok yüksekse, erimiş malzemenin ayrışmasına ve koklaşmasına neden olmak kolaydır, bu da plastik parçaların yüzeyinde macun lekeleri oluşmasına neden olur.
Genel enjeksiyon kalıplama makinesi vida dönüşü 90 dev/dak'dan az olmalı, geri basınç 2MPa'dan az olmalıdır, bu da silindir tarafından üretilen aşırı sürtünme ısısını önleyebilir.
Dönme süresi çok uzun olduğunda ve sürtünme ısısı aşırı olduğunda, kalıplama işlemi vidanın geri dönmesi nedeniyle vida hızını uygun şekilde arttırabilir, kalıplama döngüsünü uzatabilir, vidanın geri basıncını azaltabilir, silindir besleme sıcaklığını ve kullanımını iyileştirebilir. Hammaddelerin zayıf yağlanması ve bunun üstesinden gelmek için diğer yöntemler.
Enjeksiyon işleminde, erimiş malzemenin vida oluğu boyunca çok fazla geri akışı ve durdurma halkasında reçinenin tutulması, erimiş malzemenin polimer bozunmasına yol açacaktır. Bu bakımdan viskozitesi daha yüksek olan reçine seçilmeli, enjeksiyon basıncı uygun şekilde düşürülmeli ve daha büyük çaplı enjeksiyon kalıplama makinesi değiştirilmelidir. Halkayı durdurmak için yaygın olarak kullanılan enjeksiyonlu kalıplama makinesinin tutulması kolaydır, böylece boşluğa enjekte edilen erimiş malzemenin renginin değişmesi, yani kahverengi veya siyah odağın oluşması durumunda renk bozulmasının ayrışması sağlanır. Bu bakımdan nozul merkezli vida sisteminin düzenli olarak temizlenmesi gerekir.
Kalıp arızasından kaynaklanan yanma
Kalıbın egzoz deliği ayırıcı madde tarafından tıkanmışsa ve katılaşmış malzeme hammaddeden çökelmişse, kalıbın egzoz deliği yeterince ayarlanmamışsa veya konumu doğru değilse ve doldurma hızı çok hızlıysa, kalıp kalıptaki havanın boşaltılması için çok geç olması adyabatiktir ve yüksek sıcaklıkta gaz üretmek için sıkıştırılır ve reçine ayrışacak ve koklaşacaktır. Bu bakımdan bloke edici malzeme kaldırılmalı, sıkma kuvveti azaltılmalı ve kalıbın zayıf egzozu iyileştirilmelidir.
Kalıp kapısının şeklini ve konumunu belirlemek de çok önemlidir. Erimiş malzemenin akış durumu ve kalıbın egzoz performansı tasarımda tamamen dikkate alınmalıdır. Ayrıca ayırıcı madde miktarı çok fazla olmamalı ve boşluğun yüzeyi yüksek bir yüzey kalitesi sağlamalıdır.
Gönderim zamanı: 19-10-21